Heineken: Imprimarea 3D asigură o producție fără probleme
Heineken
Heineken operează peste 150 de fabrici de bere și este unul dintre cei mai mari producători de bere din lume. La una dintre aceste fabrici de bere, din Sevilla, Spania, managerul de ambalaje Juan Padilla González a introdus imprimarea 3D pentru a crește timpul de funcționare și eficiența fabricii.
Industrie
Bunuri de consum
Problemă
Heineken caută în mod constant modalități de a duce eficiența deja remarcabilă a producției sale la un nivel și mai ridicat. Prin urmare, a început să analizeze oportunitățile care imprimarea 3D poate oferii.
Soluție
Când a fost creat atelierul de imprimare 3D, echipa și-a stabilit următorul obiectiv: să îmbunătățească producția în ceea ce privește volumul, timpul de funcționare și siguranța. Heineken a început să caute diferite modalități de optimizare a mașinilor de producție.
Rezultate:
- Reducerea costului pe piesă cu 70-90%,
- creșterea timpului de funcționare a liniei de producție,
- o mai mare flexibilitate și viteză,
- un mediu de lucru mai sigur.
Prezentarea companiei
Fabrica din Sevilla poate produce până la 500 de milioane de litri de bere pe an. Dar Heineken caută în mod constant modalități de a duce eficiența deja remarcabilă a producției sale la un nivel și mai ridicat. De aceea, a început să studieze posibilitățile de imprimare 3D. După ce a înființat un laborator de imprimare 3D, echipa și-a stabilit următorul obiectiv: să îmbunătățească producția în ceea ce privește volumul, timpul de funcționare și siguranța.
Heineken a început să caute diferite modalități de optimizare a mașinilor de producție. Compania și-a dat seama rapid că imprimarea 3D a adus flexibilitatea și viteza de care avea nevoie – fiind în același timp accesibilă și ușor de implementat.
Siguranța înainte de toate
Siguranța angajaților este o prioritate pentru Heineken, motiv pentru care compania a început prin proiectarea unor zăvoare de siguranță îmbunătățite care să fie utilizate în timpul întreținerii utilajelor. Atunci când mașinile sunt oprite, aceste zăvoare se blochează, ceea ce împiedică pornirea accidentală a mașinilor în timpul întreținerii.
Culoarea roșu aprins a zăvoarelor garantează o bună vizibilitate. Pe lângă faptul că este utilă, această caracteristică suplimentară de siguranță sporește, de asemenea, gradul de conștientizare și de apreciere a angajaților cu privire la utilizarea imprimării 3D.
Piese funcționale de producție
După succesul inițial înregistrat cu încuietorile de siguranță, au fost identificate și alte oportunități de aplicare a imprimării 3D. Au fost explorate diverse teme și au fost concepute noi piese. Prima a fost tipărirea pieselor de schimb, care pot fi dificil de înlocuit. Solicitarea și importul de piese de schimb care au fost scoase din uz este costisitor și consumator de timp. Echipa a recunoscut imediat că imprimarea 3D nu numai că economisește timp și costuri, dar le permite să producă piese din plastic care sunt solide din punct de vedere structural în locuri în care se foloseau înainte piese metalice.
Optimizarea proiectării pieselor
Un mare avantaj al imprimării 3D este capacitatea de a îmbunătății cu ușurință designul până la perfecțiune. Proiectantul poate crea rapid modele alternative și poate testa piesele la fața locului, la un cost relativ scăzut și cu termene de execuție scurte. Materialele plastice sunt mai ușoare decât majoritatea metalelor și, dacă se folosesc principiile de proiectare și materialele potrivite, sunt, de asemenea, relativ rezistente. În plus, piesele pot fi modernizate foarte ușor, astfel încât să funcționeze și mai bine.
La fabrica de bere din Sevilla, echipa lui Juan a reușit să îmbunătățească diverse piese prin optimizarea designului și apoi prin imprimarea lor 3D. De exemplu, o piesă metalică utilizată anterior într-un senzor de calitate pe o bandă transportoare făcea adesea ca sticlele să se răstoarne, să se blocheze sau să fie considerate neconforme. Pentru a rezolva problema, tot ce trebuia să facă era să modifice designul și să tipărească o nouă piesă pe o imprimantă 3D, economisind sticle, bani și timp.
Management al calității și de întreținere
Companiile utilizează de obicei imprimarea 3D pentru a produce unelte speciale, dispozitive de asamblare și dispozitive de fixare. Și Heineken a produs o varietate de instrumente în acest fel pentru a face întreținerea mașinilor mai ușoară și mai rapidă. De obicei, acestea sunt tipărite din Tough PLA – un material ușor de tipărit care se apropie de ABS în ceea ce privește rezistența și flexibilitatea. De exemplu, unealta utilizată pentru a slăbi și strângeți tijele de ghidare ale roților de imprimare a etichetelor pentru sticle. Versiunea sa anterioară – înainte de introducerea imprimării 3D – trebuia să fie fabricată special pe o mașină-unelte.
Datorită imprimării 3D, costul de producție a sculelor a fost redus cu 70%, iar timpul de livrare de la trei la o zi. O unealtă simplă, cum ar fi un tăietor toroidal de cauciuc, poate fi imprimată în mai puțin de o oră, în timp ce, în cazul în care ne adresăm furnizorilor externi, livrarea durează în medie peste 10 zile.
Alegerea materialului potrivit
Diferitele materiale Ultimaker s-au dovedit a fi o bună potrivire pentru Heineken din Spania. O mare parte din piesele imprimate pot rezista la stres pe termen lung, la temperaturi ridicate, la umiditate și la impacturi repetate. Acesta este motivul pentru care disponibilitatea materialului potrivit pentru diferite aplicații este atât de importantă.
Fabrica de bere din Sevilla utilizează întreaga gamă de materiale Ultimaker – de exemplu, Tough PLA, Nylon sau TPU 95A semi-flexibil. Acestea sunt materiale cu proprietăți mecanice excelente, care pot rezista la solicitări mari pe linia de producție. PLA rezistent este adesea folosit pentru a realiza tije de împingere sau unelte, în timp ce nylon este potrivit pentru piesele care trebuie să lucreze împreună cu piese metalice. TPU 95A, pe de altă parte, este ideal pentru diverse opriri și piese de protecție datorită flexibilității sale.
Rezultate
După un an de utilizare a imprimantelor Ultimaker S5, Heineken Seville a evaluat proiectul pilot ca fiind un succes. Aceasta a reușit să sporească siguranța angajaților, să accelereze producția și să reducă costul tuturor pieselor imprimate.
Cu ajutorul imprimării 3D, Heineken poate produce piese funcționale pentru utilizare finală pe linia de producție atunci când este nevoie de ele, optimizându-le funcționalitatea și asigurând disponibilitatea la timp. Prin modificarea designului pieselor funcționale pentru mașini, compania a crescut eficiența liniei. Uneltele personalizate au făcut ca întreținerea și schimbările de producție să fie mult mai ușoare și mai rapide.
Potrivit estimărilor Heineken, termenele de livrare pentru toate piesele necesare au fost reduse în medie cu 80% (în comparație cu cererea de la furnizorii externi). În mod similar, costul pieselor imprimate este în medie cu 80 % mai mic decât cel al pieselor furnizate în trecut.
Introducerea cu succes a imprimării 3D în Sevilla nu a trecut neobservată. Compania a făcut următorul pas – explorarea potențialului de a extinde imprimarea 3D la alte fabrici de bere. Producția aditivă deschide noi unghiuri de abordare pentru ingineri și alți angajați, care pot analiza o varietate de provocări și oportunități.
Proiectele și soluțiile pot fi ușor partajate în rețea. Acest lucru accelerează implementarea globală a noilor aplicații, deoarece piesele pot fi trimise digital, în loc de livrarea fizică tradițională. În plus, sunt eliminate costurile de transport internațional și sunt reduse volumele de transport, ceea ce duce la un impact redus asupra mediului.