Imprimarea 3D câștigă teren în industria feroviară

Companiile de transport feroviar folosesc din ce în ce mai mult imprimarea 3D - de exemplu, pentru a produce piese de schimb.

Trenurile pot avea un ciclu de viață de până la 30 de ani, ceea ce reprezintă o provocare majoră în ceea ce privește piesele de schimb. Unele piese de schimb evoluează, de asemenea, în timp, ceea ce poate reprezenta o provocare pentru metodele tradiționale de fabricație. În timp ce piesele pentru trenurile mai noi sunt de obicei disponibile pe scară largă, situația este mai complexă în cazul trenurilor mai vechi de 15 ani. În cele mai multe cazuri, astfel de piese de schimb nu mai sunt disponibile sau nu există matrițe și alte instrumente de producție pentru acestea. Costul producției individuale a acestor piese este foarte ridicat și dezavantajos din punct de vedere economic pentru toate părțile implicate. 

Imprimarea 3D oferă posibilitatea de a produce piese de schimb în mod individual sau în loturi mici. De asemenea, este mai rentabilă și piesa poate fi produsă la fața locului. Metodele tradiționale de fabricație, cum ar fi frezarea și turnarea prin injecție, sunt mai scumpe – parțial din cauza cantității de material irosit în timpul procesului, parțial din cauza necesității de a produce loturi mai mari deodată pentru a obține o eficiență a costurilor. 

Implementarea imprimării 3D face posibilă evitarea risipei de materiale. De asemenea, nu este nevoie să stocați cantități mari de piese de schimb. De asemenea, nu trebuie să așteptați ca piesele (stocate în locații îndepărtate) să fie transportate acolo unde este nevoie de ele. Piesele de schimb sunt tipărite acolo unde și când sunt necesare. În mod rentabil, rețeaua de producție poate fi dezvoltată și extinsă. Se estimează că acest lucru poate accelera producția de piese de schimb cu până la 90% față de metodele tradiționale. 

Această componentă de ventilație are un flux de aer optimizat și o fixare cu clic. Producția acestei piese este foarte solicitantă și generează, de obicei, o cantitate mare de deșeuri. Producția aditivă reduce semnificativ costurile în acest caz: dimensiunea piesei este de 320 × 100 × 30 mm, iar costul per piesă în ULTEM AM9085F este de 55 €.
Exemple de cerințe pentru piese în conformitate cu EN45545-2

Standardizare feroviară

Chiar și în cazul celor mai simple piese, materialul din care sunt fabricate contează. Toate materialele utilizate în vehiculele feroviare trebuie să fie conforme cu EN45545-2. Aceasta pentru a obține cel mai înalt nivel de siguranță posibil în caz de incendiu. Există o gamă largă de materiale care îndeplinesc acest standard. Diferite materiale au clasificări diferite, astfel încât materialul optim este selectat în funcție de cerințele aplicației. 

MiniFactory Ultra - imprimanta 3D ideală pentru căile ferate

Producătorul finlandez MiniFactory colaborează cu producătorii de materiale și cu furnizorii de piese pentru a găsi materiale potrivite pentru diferite aplicații și chiar pentru a optimiza procesele de producție pentru anumite materiale. Soluția MiniFactory Ultra oferă tot ce este necesar pentru imprimarea 3D a celor mai exigenți și mai durabili polimeri pentru producția din industria vehiculelor feroviare. 

Imprimanta 3D MiniFactory Ultra poate produce fără compromisuri din mai multe materiale diferite certificate EN45545-2 – de la corzi de imprimare pe bază de PA și PC la materiale de înaltă performanță, cum ar fi ULTEM 9085 sau PEKK. Camera încălzită a imprimantei, cu o temperatură de 250˚C, asigură un mediu optim și constant pentru producția de piese. Servomotorul dispozitivului duce repetabilitatea și fiabilitatea tehnologiei de producție la un nivel cu totul nou. Indiferent de materialul ales, această imprimantă 3D va produce întotdeauna imprimări de aceeași calitate și repetabilitate ridicată. 

Software-ul Aarni de urmărire a fluxului de lucru pentru producția aditivă a fost dezvoltat special pentru imprimanta 3D MiniFactory Ultra. Acesta poate fi utilizat pentru controlul calității și certificarea procesului de fabricație a pieselor. Odată ce piesa de schimb este testată și aprobată pentru utilizare de către producător, Aarni poate fi utilizată în cadrul controlului calității. Acesta se va asigura că și alte piese de schimb sunt tipărite folosind procesul aprobat de producător. Consecvența unei astfel de proceduri este crucială pentru fiabilitatea producției de piese și reprezintă un factor important în pregătirea pieselor de schimb în industria feroviară. 

Acest suport pentru senzor este ușor, combină totul într-o singură bucată, inclusiv capacul pentru cabluri și firul de montare. Are o geometrie complexă care nu poate fi fabricată prin metode de fabricație tradiționale fără utilizarea unor matrițe mai complexe. Dimensiunea piesei este de 160 × 110 × 60 mm, iar o singură piesă costă 25 de euro atunci când este imprimată 3D în materialul ULTEM AM9085F.
Capacul bateriei imprimat din material PEKK. Acesta este un material conform EN45545-2, cu proprietăți chimice și mecanice extrem de bune, ceea ce îl face o alegere potrivită pentru această aplicație. Acest capac ar fi ușor de fabricat prin metode tradiționale. Cu toate acestea, producția aditivă nu irosește materiale, astfel încât costul pe piesă este semnificativ mai mic. Dimensiunea piesei este de 120 × 100 × 30 mm, iar costul pe bucată din PEKK-A este de 90 EUR.

În Aarni, parametrii cheie ai piesei pot fi afișați în mod vizual. De asemenea, puteți obține un raport de producție separat pentru fiecare imprimare. Astfel, Aarni este un instrument foarte practic pentru certificarea pieselor.