Imprimarea 3D în industria feroviară

Piese de schimb imprimate 3D în industria feroviară

Companiile din industria feroviară au început să valorifice imprimarea 3D într-un ritm accelerat. Durata de viață a trenurilor poate ajunge până la 30 de ani, ceea ce reprezintă o provocare majoră pentru piesele de schimb. Unele piese se modifică pe măsură ce dezvoltarea avansează, ceea ce reprezintă o dificultate pentru metodele tradiționale de fabricație. Piesele de schimb pentru trenurile mai noi sunt, de obicei, ușor disponibile. 

Totuși, în cazul unui tren mai vechi de 15 ani, problema devine mult mai complicată. În cele mai multe cazuri, astfel de piese nu mai sunt disponibile sau nu mai există uneltele necesare fabricării acestora. Aceasta face ca fabricarea pieselor individuale să fie foarte costisitoare și neprofitabilă pentru toți cei implicați în proces.

Imprimarea 3D oferă posibilitatea fabricării pieselor de schimb individuale sau în serii mici. Aceasta este mai rentabilă, iar piesa poate fi produsă direct la locul unde este necesară. Metodele tradiționale de fabricare, precum frezarea sau turnarea prin injecție, sunt mai scumpe, în parte din cauza cantității mari de material risipit și a necesității de a fabrica loturi mari pentru a fi rentabile.

Prin utilizarea imprimării 3D, se reduce risipa de material. De asemenea, nu mai este nevoie de stocuri mari de piese de schimb sau de așteptarea livrării pieselor depozitate în locații îndepărtate. Piesele sunt fabricate acolo unde și când sunt necesare. Astfel, rețeaua de producție poate fi dezvoltată și extinsă într-un mod mai rentabil. Acest lucru poate accelera producția pieselor de schimb cu până la 90% comparativ cu metodele tradiționale.

Standardizarea în industria feroviară

Vehiculele feroviare sunt clasificate în funcție de nivelul de risc asociat designului și utilizării lor. Cele trei niveluri de risc sunt: HL1, HL2 și HL3, unde HL1 reprezintă cerința minimă, iar HL3 cerința maximă.

Chiar și pentru cele mai simple piese, materialul din care sunt fabricate este important. Toate materialele utilizate în vehiculele feroviare trebuie să respecte standardul EN45545-2, pentru a asigura cel mai înalt nivel posibil de siguranță în caz de incendiu. Există o mare varietate de materiale care respectă acest standard. Materialele au clasificări diferite, ceea ce înseamnă că materialul potrivit este selectat în funcție de cerințele aplicației.

Tehnologia miniFactory, soluția perfectă pentru industria feroviară

miniFactory colaborează cu producători de materiale și OEM-uri pentru a găsi materialele potrivite pentru diferite aplicații și pentru a optimiza procesul de fabricație pentru materialele specifice. Echipa tehnică a miniFactory are mulți ani de experiență în optimizarea procesului de fabricație pentru diferite tipuri de materiale și aplicații. Împreună cu rețeaua noastră de servicii profesionale, care acoperă peste 25 de țări, asigurăm o integrare eficientă și fără efort a sistemului dumneavoastră.

Imprimanta 3D miniFactory Ultra este capabilă să imprime mai multe materiale certificate EN45545-2, de la materiale pe bază de PA și PC până la materiale de înaltă performanță, precum ULTEM9085 și PEKK. Camera încălzită la 250˚C asigură un mediu optim și consistent pentru fabricarea componentelor. Tehnologia servo-controlată îmbunătățește semnificativ repetabilitatea și fiabilitatea procesului de fabricație. Indiferent de material, imprimanta Ultra 3D produce piese de calitate superioară cu aceeași consistență de fiecare dată.

Software-ul de monitorizare a procesului AARNI, dezvoltat de miniFactory, poate fi utilizat pentru controlul calității și certificarea procesului de fabricare a pieselor de schimb. După ce o piesă de schimb a fost testată și aprobată, Aarni asigură că procesul de fabricație rămâne conform standardelor aprobate de producător. Uniformitatea procesului este esențială pentru fabricarea fiabilă și pentru uniformitatea pieselor.

Exemple de piese de schimb imprimate 3D

Suport de senzor, ușor, cu integrare completă, inclusiv protecție pentru fire și filet pentru prindere. Geometria complexă nu poate fi fabricată prin metode tradiționale fără matrițe complexe. Dimensiuni: 16 x 11 x 6 cm, cost pe piesă: 25€, realizat din ULTEM AM9085F.

Piesă de ventilație cu flux de aer optimizat și prindere tip snap-to-fit. Această piesă nu poate fi fabricată prin prelucrare mecanică. Dimensiuni: 32 x 10 x 3 cm, cost pe piesă: 55€, realizată din ULTEM AM9085F.

Capac pentru baterie realizat din PEKK, un material cu proprietăți chimice și mecanice excelente, certificat EN45545-2. Fabricat fără risipă de material, ceea ce reduce semnificativ costurile. Dimensiuni: 12 x 10 x 3 cm, cost pe piesă: 90€, realizat din PEKK-A.

Pentru mai multe informații:

Contactați-ne