Ambalaje de înaltă performanță: cum Trivium Packaging a obținut economii de cost de 95% cu Nylon CF Slide

În lumea producției de ambalaje metalice de mare viteză, chiar și cea mai mică componentă poate dicta ritmul unei întregi linii de producție. Pentru Trivium Packaging — lider global în producția de doze metalice pentru aplicații ce variază de la nutriție la aerosoli — menținerea acestui ritm înseamnă identificarea constantă a modalităților de reducere a frecării, atât la propriu, cât și la nivel operațional.

 

În mod tradițional, aprovizionarea cu piese speciale pentru utilaje implica termene lungi de livrare și costuri ridicate. Însă, prin utilizarea platformei UltiMaker S Series și a noului material Nylon CF Expansion (Nylon CF Slide), Trivium a transformat o piesă de schimb „standard” într-un exemplu de referință pentru eficiența industrială.

Provocarea: melcul anodic (Anode Worm)

Inovația recentă a Trivium s-a concentrat asupra melcului anodic (Anode Worm), o componentă critică ce transportă capacele dozelor printr-o baie de acoperire. Această piesă trebuie să îndeplinească simultan mai multe cerințe: să conducă electricitatea către capace pentru procesul de acoperire, dar în același timp să fie rezistentă la uzură, la substanțe chimice și la umiditate, pentru a rezista mediului agresiv al băii.

 

Fabricate în mod tradițional din spumă, aceste piese se uzau rapid și necesitau înlocuiri frecvente. Trivium avea nevoie de un material care să fie:

 

  • ESD Safe: pentru a gestiona conductivitatea electrică fără interferențe;

  • Cu frecare redusă: pentru a preveni deteriorarea capacelor în timpul transferului la viteză mare;

  • Fără PFAS: pentru a respecta reglementările de mediu și siguranță aflate în continuă evoluție.

Soluția: imprimare 3D cu Nylon CF Slide

Folosind o imprimantă UltiMaker S5 echipată cu print core CC 0.4, echipa de ingineri a imprimat melcul anodic din Nylon CF Slide. Acest material ranforsat cu fibră de carbon a oferit rigiditatea structurală necesară, precum și proprietățile de alunecare cu frecare redusă, esențiale pentru linia de acoperire.

 

„Pentru noi, acesta este un exemplu clasic al beneficiilor imprimării 3D. Timpul de livrare față de piesele externalizate a fost redus semnificativ, costurile au scăzut cu 95%, iar performanța piesei s-a îmbunătățit considerabil.”

 

Testele la scară industrială au depășit așteptările inițiale ale echipei în trei domenii-cheie:

Piese industriale de precizie: carcase specializate și componente pregătite pentru producție, imprimate 3D din Nylon CF Slide.

Dispozitive și auxiliare pentru producție compozită: suporturi de șuruburi durabile și dispozitive personalizate, proiectate pentru utilizare continuă pe linia de producție.

1. Precizie și geometrie

Deoarece piesa a fost proiectată intern, echipa a putut optimiza canelurile melcului pentru a se potrivi mult mai precis cu capacele dozelor comparativ cu piesele vechi din spumă. Această personalizare a asigurat un transfer mai lin și un număr mai mic de blocaje pe linie.

2. Beneficii neașteptate ale materialului

În timpul testelor de producție, echipa a descoperit un avantaj suplimentar: materialul de acoperire nu adera la Nylon CF Expansion. Această proprietate de „autocurățare” a permis eliminarea unui întreg ciclu de curățare, menținând performanța constantă pe perioade mai lungi. În plus, frecarea redusă a materialului a diminuat uzura componentelor metalice din jurul piesei.

 

„Materialul a îndeplinit toate cerințele și chiar a depășit așteptările. În testele reale de producție, am observat că materialul de acoperire nu aderă la Nylon CF Slide, astfel încât am putut sărim peste un ciclu de curățare, iar performanța a rămas constantă.”

3. Reducere radicală a costurilor și a timpului de livrare

Trecerea de la piese din spumă achiziționate extern la imprimare 3D internă a dus la o reducere a costurilor de 95%. Dincolo de economiile financiare, timpul de livrare a fost redus de la săptămâni la ore, permițând echipei să itereze rapid designul și să implementeze imediat îmbunătățiri.

Un nou standard pentru operațiunile globale

Ceea ce a început ca un test pentru o singură piesă a devenit acum un standard. Trivium a înlocuit toate melcurile anodice similare de pe principalele linii de producție cu versiunea imprimată 3D și planifică extinderea acestei soluții și în alte fabrici la nivel global.

 

„Pentru noi, acesta este un exemplu clasic al beneficiilor imprimării 3D”, afirmă echipa Trivium. „Nu este vorba doar despre realizarea piesei, ci despre a face munca mai ușoară și mai plăcută, oferind în același timp o valoare semnificativă pentru afacere.”

 

Prin combinarea fiabilității platformei UltiMaker cu materiale compozite de înaltă performanță precum Nylon CF Expansion, Trivium Packaging nu doar își menține liniile de producție — ci le accelerează.

Pentru mai multe informații:

Contactați-ne